為提高鍛件質量應進行鍛件清理。鍛件清理用機械或化學等方法清除鍛件表面缺陷的工序。為了提高鍛件的表面質量、改善鍛件切削加工條件和防止表面缺陷繼續(xù)擴大，要求在鍛造生產過程中隨時對坯料和鍛件進行表面清理。

       用機械或化學等方法清除鍛件表面缺陷的工序。為了提高鍛件的表面質量、改善鍛件切削加工條件和防止表面缺陷繼續(xù)擴大，要求在鍛造生產過程中隨時對坯料和鍛件進行表面清理。鋼鍛件通常在加熱后鍛造前用鋼刷或簡單工具把氧化皮清除。斷面尺寸大的坯料可采用高壓水噴射清理。冷鍛件上的氧化皮可用酸洗或噴砂(丸)清除。有色合金氧化皮較少，但鍛造前后均要酸洗清理，及時發(fā)現和清除表面缺陷。坯料或鍛件表面缺陷主要有裂紋、折疊、劃傷和夾雜等。這些缺陷如不及時清除，將會給后續(xù)鍛造工序，尤其是對鋁、鎂、鈦及其合金帶來不良的影響。上述有色合金鍛件酸洗后暴露出來的缺陷一般用銼刀、刮刀、砂輪機或風動工具等清理。對鋼鍛件的缺陷采用酸洗、噴砂(丸)和拋丸、滾筒、振動等方法清理。

       滾筒清理，鍛件在旋轉的滾筒中，靠相互碰撞或研磨來清除工件上的氧化皮和毛刺。這種清理方法使用的設備簡單方便，但噪音大。適用于能承受一定撞擊而不易變形的中小型鍛件。滾筒清理有不加磨料、只加三角形鐵塊或直徑為10～30mm的鋼球的無磨料清理，主要靠互相撞擊清除氧化皮。另一種是加入石英砂、廢砂輪碎塊等磨料和碳酸鈉、肥皂水等添加劑，主鍛要靠研磨進行清理。

       振動清理，在鍛件中混合一定配比的磨料和添加劑，放置在振動的容器中，靠容器的振動，使工件與磨料相互研磨，把鍛件表面氧化皮和毛刺磨掉。這種清理方法適用于中小型精密鍛件的清理和拋光。

       酸洗清理，利用化學反應來去除金屬氧化皮。對中小鍛件通常都是成批地裝到網籃內，經過除油、酸洗腐蝕、漂洗、吹干等數道工序完成。酸洗法具有生產效率高、清理效果好、鍛件不變形、形狀不受限制等特點。酸洗化學反應過程中難免會產生危害人體的氣體，因此，酸洗間應有排風裝置。酸洗不同的金屬鍛件應根據金屬性質來選擇不同酸液和成分配比，采用相應的酸洗工藝(溫度、時間和清洗方法)制度。

       噴砂(丸)和拋丸清理，以壓縮空氣為動力的噴砂(丸)，使砂粒或鋼丸產生高速運動(噴砂的工作壓力為0.2～0.3MPa，噴丸的工作壓力為0.5～0.6MPa)，噴射到鍛件表面打掉氧化皮。拋丸是靠高速(2000～30001r/min)轉動葉輪的離心力，將鋼丸拋射到鍛件表面上打掉氧化皮。噴砂清理灰塵大，生產效率低，費用高，多用于有特殊技術要求和特殊材料的鍛件(如不銹鋼、鈦合金)，但必須采用有效的除塵技術措施。噴丸比較干凈，也存在生產效率低和費用高等缺點，但清理質量較高。拋丸清理生產效率高，消耗低，得到廣泛地應用。

       噴丸與拋丸清理，在打掉氧化皮的同時，使鍛件表面產生加工硬化，有利于提高零件的抗疲勞能力。對經過淬火或調質處理的鍛件，在使用大粒度的鋼丸時，加工硬化效果更為顯著，硬度可提高30%～40%，硬化層厚度可達0.3～0.5mm。在生產中要根據鍛件的材質和技術要求來選用不同材質和粒度的鋼丸。采用噴砂(丸)和拋丸方法清理的鍛件，表面裂紋等缺陷可能被掩蓋，容易造成漏檢。因此，需用磁力探傷或熒光檢驗等方法(見缺陷的理化檢驗)來檢驗鍛件的表面缺陷。

       鍛件的鍛造方法可以根據坯料的移動方式、鍛模的運動方式來分。根據坯料的移動方式，鍛造可分為自由鍛、鐓粗、擠壓、模鍛、閉式模鍛、閉式鐓鍛。

       自由鍛，利用沖擊力或壓力使金屬在上下兩個抵鐵（砧塊）間產生變形以獲得所需鍛件，主要有手工鍛造和機械鍛造兩種。模鍛，模鍛又分為開式模鍛和閉式模鍛．金屬坯料在具有一定形狀的鍛模膛內受壓變形而獲得鍛件，又可分為冷鐓、輥鍛、徑向鍛造和擠壓等等。

       閉式模鍛和閉式鐓鍛由于沒有飛邊，材料的利用率就高。用一道工序或幾道工序就可能完成復雜鍛件的精加工。由于沒有飛邊，鍛件的受力面積就減少，所需要的荷載也減少。但是，應注意不能使坯料完全受到限制，為此要嚴格控制坯料的體積，控制鍛模的相對位置和對鍛件進行測量，努力減少鍛模的磨損。

       根據鍛模的運動方式，鍛造又可分為擺輾、擺旋鍛、輥鍛、楔橫軋、輾環(huán)和斜軋等方式。擺輾、擺旋鍛和輾鍛造設備的模具運動與自由度是不一致的，根據下死點變形限制特點，鍛造設備可分為下述四種形式。

       限制鍛造力形式：油壓直接驅動滑塊的油壓機。準沖程限制方式：油壓驅動曲柄連桿機構的油壓機。沖程限制方式：曲柄、連桿和楔機構驅動滑塊的機械式壓力機。能量限制方式：利用螺旋機構的螺旋和磨擦壓力機。

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